据工信部指出，2024年，将在深化数字技术和实体经济融合发展上强化政策引导、夯实基础支撑、健全服务体系，以数字化转型推进新型工业化。
正是在这样新型工业化进程下，西门子在中国开启了新一年的“燃擎之旅”。
2024年1月11日，在西门子“燃擎之旅”北京站上，至顶网在现场看到了西门子为企业数字化转型所提供的丰富的产品和解决方案，聆听了西门子“燃擎之旅”背后的数字思考。
据悉，SiePA集成了工业人工智能与工业大数据分析技术，将预测功能从“预测性维护”扩展到了“预测性优化”，并内置众多行业知识与经验，整合了130余个模型模板和1200多个标准故障解决方案，可以帮助企业控制风险、提高设备可靠性、优化生产效率、增强数据洞察力。
此外，通过将SiePA与西门子的DCS系统（如PCS7/PCS neo）结合，还可以实现“AI+DCS”这类可以减少对专家资源依赖、突破传统PID控制在“长时延”场景下局限性的控制模式，助力企业在稳定提高产品质量的同时提升生产效率。
扎根中国市场，推动数字化转型
中国石化青岛炼油化工有限责任公司（以下简称：青岛炼化）成立于2004年，是中国石化、山东省、青岛市共同出资设立的特大型石油化工联合企业。
我国第一个单系列千万吨级炼油项目就出自于青岛炼化。
西门子与青岛炼化的合作始于十五年前，2008年，在西门子的助力下，青岛炼化工厂建成投产时，全厂DCS系统实现了集散控制，大型冗余AS数量达到58对，服务器为18台，IO点数约为2.53万点。
在随后几年里，青岛炼化在西门子的帮助下，又先后对DCS系统进行了多次升级，部署了杀毒软件，增加了工业稳态感知，利用物理隔离设备实现了IT和OT完全隔离，使用COMOS对苯乙烯装置进行数据化建模，部署了SIMIT仿真软件和SiePA大数据状态智能监测平台。
其中，通过使用西门子COMOS软件平台，青岛炼化开始通过信息化手段辅助或指导开展日常设备改造，实现了转动设备运行状态监测、故障管理、KPI分析、主要耗能设备能效和易损件寿命的自动计算等，机泵平均无故障时间及机械密封平均寿命得到提升，转动设备故障维修率、紧急抢修工时率逐步下降，效果显著。
通过使用西门子SiePA的设备预测性维护模块，青岛炼化工厂实现了基于机器学习的设备健康分析服务，使得青岛炼化焕发了新的数字化生命力。
如今的青岛炼化IO点数也已经从建厂之初的2.53万点提升到了4.47万点，日均采集数据1.2亿条。
正是基于这样的信息化建设、数字化转型，现在的青岛炼化已经是中石化炼油企业中排名第一，炼化行业全国人均产值排名第三的企业，并成功实现了中国石油和化学工业联合会发布的“能效领跑者”10连冠。
青岛炼化的数字化转型，只是西门子助力中国企业数字化转型的一个缩影，西门子在2023年已经帮助数十个行业、数千家中国工业企业实现了数字化转型升级。
与此同时，据刘力康透露，西门子2024年正在不断加大在中国市场的投入。
